AG600“鲲龙”是首个采用全国产化机载系统和设备的大型特种飞机，于近期成功获得中国民航局颁发的型号合格证，标志着我国首次按照中国民航适航规章完全自主研制的大型水陆两栖飞机通过严格测试和验证，圆满完成从研制到“市场准入”的关键跨越。

机载系统和飞机平台、发动机共同构成了飞机的三大组成部分，在改善飞机性能、提高任务能力、保障飞行安全方面，发挥着至关重要的作用。为此，机载微信特别推出《解码“鲲龙”机载系统》系列文章，解析AG600研制成功背后主辅机深化协同和机载全产业链跨领域、跨专业、跨区域的“超级协作”。

南京机电AG600团队讲述项目研制历程

AG600成功取证的背后，有一支能征善战的南京机电团队为之助力加油。

型号副总师王峰对南京机电在AG600上承担的任务如数家珍。他表示，南京机电作为AG600重要的机载系统供应商，承担了气源和空调系统、压力加油系统、应急放油系统、前轮转弯系统、冲压空气涡轮系统和液压油箱、阀类等产品的研制与任务。单机配套1209台套，覆盖ATA100共13个章节，是提供机载设备最多的供应商。

由于长期从事军品的设计研发工作，许多人对于民机的设计观念、可靠性要求、适航要求、适航取证、项目管理等多方面并未形成成熟系统的研发技术团队和管理模式。同时在一个机型上承担如此多的系统及产品在南京机电还是首次，尤其按照民机研发体系研制相关机型，对南京机电设计员来说更是一个重大考验。他们清楚地认识到在民机研发方面的困难局面及项目存在的风险因素。对于项目过程中存在的重大风险因素，南京机电先期组织35人专家团队，召开30余场专题分析会议，对项目的需求和风险进行评估，有效识别项目研制过程中的系统集成、供应商管理、质量、适航和成本方面存在的重大风险，围绕风险项制定了专项风险应对计划，通过前期的风险分析和规划，项目风险得到有效地控制，保证了项目的整体成功。

如同那段歌词：“把握生命里的每一分钟，全力以赴我们心中的梦。不经历风雨怎么见彩虹，没有人能随随便便成功”。南京机电坚持自力更生，不断攻关，实现核心技术国产化，完成了关键系统和机载电子软硬件适航工作的重大突破。比如前轮转弯系统作为AG600的关键组成部分，其性能直接关系到飞机的操控性和安全性。在飞机起飞、降落以及地面滑行过程中，前轮转弯系统负责控制飞机的转向，确保飞机能够按照预定方向平稳行驶，对于保障飞行安全具有重要意义。

南京机电充分研究前轮转弯系统MOC4试验要求，主动与审查方充分交流，对机上环境合理调整，在信号模拟、试验工装研制等方面，与自控所、中航光电等开展跨单位跨专业协调，确保了试验的顺利通过和结果的准确可靠，成功完成国内首次DO160最高等级5级的系统级雷电感应瞬态敏感度试验，为复杂系统电磁环境验证积累了宝贵经验。

前轮转弯系统软硬件研制保证等级高，这是南京机电首次面对软硬件适航审查，同时软件测试验证工作量巨大。面对技术和时间上的双重考验，没有成熟经验可借鉴的攻坚团队咬紧牙关，摸着石头过河，研究测试用例和测试点，逐渐摸索出民机测试的工作方法和要求，在多轮迭代中率先通过了SOI#3审查。

回顾型号研制中的心路历程，王峰表示，首先是要思想“合心”，南京机电组建跨部门的党员突击队，精诚团结、目标一致，深入学习习近平总书记重要指示批示精神，发扬斗争精神，边学边干，迎接挑战；其次是要工作“合力”，在节点紧张任务繁重时，团队互相鼓励，专家及时协助突击，凝聚出“鱼不离水，雁不离群”的团结精神，互相审查、查漏补缺，保质保量地完成适航目标；最后是要行动“合拍”，落实“项目抓总，分部主责，高层保障”的项目管理原则，项目、适航、制造、供应链各业务领域精诚团结，统一目标，统一步调，做到各领域的“齐步走”。

南京机电环控系统设计师刘卫是AG600气源和空调系统研制中的优秀青年骨干，他至今仍对研制中遇到的各种艰难险阻记忆犹新。

AG600气源与空调系统十分复杂，包括了飞机上所有的增压空气网络，分布在飞机的各个区域，同时因其水陆两栖飞机的特性，经常处于高温、高湿、高盐的气候环境工况。项目肇始，南京机电第一时间成立气源和空调系统冲刺团队进行攻坚。因美国出口管制新规，导致合资公司退出AG600管路制造业务，项目紧急启动管路供应商开发程序，寻找了潜在供应商，并启动小规模试制，降低制造风险，压缩制造周期，将影响降到了最低点。在产品受进口零件制约时，南京机电坚持自力更生开展本土化设计，经反复试验，突破压胶粘接等关键技术难点，全面实现了本土化替代。

工艺主管张国明表示，南京机电配套数量多，制造团队也付出了大量的心血和精力。南京机电作为AG600承研成品数量最多的供应商，产品涉及8个专业的核心产品，零组件数量1300多种。同时民机产品对生产过程及加工质量的要求更加严格，其中箱体、主盖、高压缸、活塞杆等零件加工难度都很大。如液压油箱箱体零件就是一种典型的薄壁筒体件，壁厚仅为4mm，该零件的加工路线多达140余道工序。南京机电制造团队采取两班制、工艺员生产现场全天跟产等措施，提高工序周转效率。面对箱体等难啃的硬骨头，迭代加工方案、设计专用工装、确定加工参数，反复进行加工试验，最终确定了最优的工装设计和零件加工总体思路；研磨工序通宵达旦，连续作战，将本需一周的工作量，压缩在48小时内完成，最终保质保量完成了生产任务。

梦虽遥，追则能达；愿虽艰，持则可圆。南京机电AG600项目团队在劈波斩浪中开拓前进，在披荆斩棘中开辟天地，在攻坚克难中创造业绩，用青春和汗水展现了“敢啃硬骨头”的南京机电人的本色。

立足今日，展望未来，南京机电全体干部职工将在民机产业的道路上脚步不停息，奋斗不止步，一如既往，一往无前，坚实地走好创新发展的每一步。